Tiefschweißen wird eingesetzt, wenn hohe Einschweißtiefen erreicht werden sollen. Die Schweißungen zeichnen sich durch schmale, tiefe Schweißnähte aus.

Beim Wärmeleitschweißen werden die Materialien entlang der Fügestelle aufgeschmolzen. Das Wärmeleitungsschweißen wird zum Verbinden von dünnwandigen Teilen angewendet. Die Schweißung erreicht eine Tiefe von einigen Zehntelmillimetern bis zu 1 Millimeter.

Beim Laser-Wobbelschweißen wird der Laserstrahl mit einer mittel- bis hochfrequenten Oszillation ein- oder zweidimensional bewegt. Durch das Wobbelschweißen ist eine höhere Spaltüberbrückung möglich, denn die effektive Schweißnahtbreite ist erhöht, was das Schweißen von Komponenten mit größeren Toleranzen in Bezug auf die Passgenauigkeit oder sich ändernden Schweißspalten ermöglicht. Zusätzlich kann auch durch die Bewegung des Laserstrahls eine Beruhigung der Schmelze und eine bessere Qualität der Schweißung erreicht werden. Das Wobbelschweißen ermöglicht eine schnelle und effiziente Verbindung von Werkstücken. Durch die hochfrequente Bewegung des Laserstrahls wird eine große Fläche in kurzer Zeit abgedeckt, was zu einer erhöhten Schweißgeschwindigkeit führt.

Das Laser-Pulverauftragsschweißen ist ein generatives Fertigungsverfahren. Zum einen ermöglicht es die Reparatur und Wiederherstellung von beschädigten oder abgenutzten Oberflächen, ohne dass das gesamte Bauteil ersetzt werden muss. Zum anderen kann es auch zur Konturänderung oder der Herstellung von komplexen Geometrien und Strukturen verwendet werden. Mittels eines Trägergases wird Metallpulver dem Laserfokus zugeführt und auf ein Werkstück aufgeschmolzen. Wird die Düse relativ zum Werkstück bewegt, können große und kleine Flächen, Linien oder beliebige Geometrien aufgetragen werden. Durch mehrlagiges Beschichten geeigneter Werkstoffe können nahezu beliebige Schichtdicken erreicht und auch 3D-Volumen erzeugt werden.

Hochpreisige Bauteile werden effizient durch Pulverauftrag rekonditioniert und aufbereitet. Werkstücke, die starken Belastungen ausgesetzt sind, wie beispielsweise Bohrer, Turbinen, Triebwerksteile und andere Bauteile, werden durch Pulverauftrag vor Verschleiß und Korrosion geschützt. Die AL-ROCK kann auch größere Bereiche bearbeiten, indem sie breitere Bahnen abfährt oder mehr Material aufträgt. Dies geschieht durch wiederholtes Abfahren der gewünschten Zone. Zu den Anwendungsbeispielen gehören das Hartbeschichten (HRC60) sowie der Schutz vor Korrosion oder Abrieb (Nickellegierung mit eingebetteten Wolframcarbid-Partikeln.

Durch den Einsatz eines Scanners können die Oberflächen der Bauteile erfasst werden. Anhand dieser Daten wird ein 3D-Modell generiert, auf dessen Grundlage die Bahnplanung erfolgt. Dadurch ist es auch möglich, Reparaturen oder Konturänderungen an Bauteilen vorzunehmen, für die keine aktuellen CAD-Modelle verfügbar sind.

Wenn ganze Strukturen auf Oberflächen aufgebaut werden sollen, kommen wir in den Bereich des 3D-Drucks.

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Alternativ kann der Materialauftag auch mit Draht erfolgen. Durch die Wahl des entsprechenden Drahtes können unterschiedliche Eigenschaften für aufgetragene Schichten erreicht werden. Hierzu zählen bestimmte Härtewerte, Korrosionsbeständigkeit oder auch Temperaturbeständigkeit. Draht lässt sich mit einem Drahtförderer automatisiert zuführen.

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